国内首款全铝底架冷藏车在沪发布冷藏车,铝制汽车未来推广仍任重道远

近日,国内首款全铝底架轻量化冷藏车在上海正式亮相。该车辆底架全部采用特种铝合金材质,大大降低车身自重,提高载货量,且大大提高型材回收率。新车由镇江飞驰汽车集团有限责任公司携手日本三菱冷冻机和郑州日产汽车研制生产。
“车身自重降低10%以上,全铝底架几乎可以全部回收再利用,摒弃焊接工艺,结构更稳定,维修更方便。”镇江飞驰公司分管技术研发的副总经理胡建军表示:“我们正在申报国家专利,其他同行还在采用钢材。相比过去的钢材底架冷藏车,新车成本仅仅增长几千元,可因为车身自重降低后带来的车载重提升、油耗下降等效应,几乎很快就能弥补成本的增长,实实在在是高效、节能、环保车。”
镇江飞驰公司成立于1984年,从原镇江汽车制造厂一个车间发展起步,现已成长为年产数千辆特种车辆的生产企业,保有各种保温冷藏车上万辆。目前,飞驰公司投资5亿元打造的新生产基地将于2014年正式投产,届时冷藏车年产能将达到5000辆以上。

“铝合金具有轻量减重、耐撞安全、回收价值高等优点,是汽车轻量化的理想材料。”湖南大学教授、汽车车身先进设计制造国家重点实验室副主任李落星向本报记者介绍。

辽宁忠旺集团有限公司技术中心相关人员也表示,汽车用铝的推广受制于价格因素,如果成本一直居高不下,铝制汽车的推广难度较高。

在全球范围内,铝在汽车领域的应用已见成果:前不久,丛林集团和京东商城签下50辆铝制挂式厢车订单、晟通集团和顺丰速运签署了第二批20辆铝制厢式挂车订单;日企神钢投资有限公司总经理堀田学透露,该公司已在天津设立神钢汽车铝部件有限公司,总投资11.5亿元,预计2016年开始正式运行;此外,奥迪、捷豹、福特等跨国车企已开始了量产全铝车身汽车。

李落星教授认为,这是对于汽车用铝认识的一个明显误区。他表示,“铝合金材料具有很好的吸能性,单位重量的铝在碰撞中吸能量是钢的2倍,在碰撞过程中铝合金的变形能够吸收很多能量,因此铝合金的应用不仅可以减重,而且能够提高汽车的安全性能,保护乘驾人安全。”

“部分轻质材料虽然降低重量效果明显,但是成本高昂。对于经济型产品来说,车重降低一公斤的成本控制在20元以内才是一个可接受的范围。”杨兴炎称。然而,目前铝合金等轻质材料的成本远远超过这一价格。

在全球范围内,铝在汽车领域的应用已见成果:前不久,丛林集团和京东商城签下50辆铝制挂式厢车订单、晟通集团和顺丰速运签署了第二批20辆铝制厢式挂车订单;日企神钢投资有限公司总经理堀田学透露,该公司已在天津设立神钢汽车铝部件有限公司,总投资11.5亿元,预计2016年开始正式运行;此外,奥迪、捷豹、福特等跨国车企已开始了量产全铝车身汽车。

据悉,在欧、美、日等发达国家,车身用变形铝合金材料、工艺和应用上都取得了相当的进展,但由于成本原因,主要还集中在中高当车上,采用全铝车身的汽车也多是豪华车型。旧时王谢堂前燕,终究还是要飞入寻常百姓家,铝制汽车的推广应用亦如此理,没有民用汽车的拥趸,普及铝制汽车缺乏扎实根基。

价格高企,铝制汽车仍属豪门盛宴设计理念的问题最终会体现在产品价格上,因此,制约车用铝合金应用的主要问题是成本,价格高可以说是铝制汽车推广所面临最大的难题。

此外,铝制汽车的推广还受制于消费观念。目前,公众、甚至是一些汽车厂商对于铝合金材料的认识仍有不足、消费动力明显滞后,相当一部分人认为铝合金汽车安全性较差。

另外,李落星教授介绍说,“经过近年来的发展,铝合金挤压件成型工艺已经比较成熟,其成品率已经从原来的30%、40%提高到了98%甚至100%,成本也相应降低。”这将有助于铝制汽车的推广。但他也坦言,无论是钢材还是铝材,没有绝对的优劣之分,相反,正是材料和工艺的相互竞争,引领了汽车工业的进步。

推广车用铝,设计理念有待突破据介绍,汽车用铝所面临的设计理念问题可以归结为设计规范和消费观念问题。

推广车用铝,设计理念有待突破据介绍,汽车用铝所面临的设计理念问题可以归结为设计规范和消费观念问题。

李落星教授认为,这是对于汽车用铝认识的一个明显误区。他表示,“铝合金材料具有很好的吸能性,单位重量的铝在碰撞中吸能量是钢的2倍,在碰撞过程中铝合金的变形能够吸收很多能量,因此铝合金的应用不仅可以减重,而且能够提高汽车的安全性能,保护乘驾人安全。”

此外,铝制汽车的推广还受制于消费观念。目前,公众、甚至是一些汽车厂商对于铝合金材料的认识仍有不足、消费动力明显滞后,相当一部分人认为铝合金汽车安全性较差。

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